供应OMV --机床加工中心“在机检测”

omv在机检测 & nc partlocator自适应加工
omv --“在机检测” 和 nc partlocator --“自适应加工”。这两套解决方案可以为机械加工企业节省大量生产成本、减少重复装夹时间、减少机器空闲时间、提高成品率，大大的提升了现有加工工序的生产力，全面提升了企业在加工制造过程中的质量控制能力。omv-“在机检测”方案为机床操作者提供了在机床上发现问题并解决问题，全程监控被加工零件质量，实时监控机床的生产等多方面能力。自适应加工则提供了一个可全程无人看守自动软件装夹零件，可帮助提高加工过程控制，提高加工零件质量的解决方案。
在生产环境中---1台机床+omv+nc partlocator=1台机床+1台三坐标测量机+专业装夹工人+专业检测工人
omv&nc partlocator能为您带来什么帮助？
l 通过omv检测一批零件的相同元素特征，并定义第一个零件为标准的办法，可以监控整批被加工零件的质量趋势。分析该趋势可以提前预测错误加工的发生，并可及时做出矫正或者预报以避免加工出废品。
l 再把已加工零件从机床上卸载下来之前用omv检测该零件可以大大降低由于零件质量问题发现太迟而造成的成本损失，从而保护了工序的生产力。
l 当加工机床发生故障的时候（如：刀具损坏），所造成的零件损坏，是可以通过omv在机检测及时判断损坏部分是否可以修补。最大程度的减少了这类事件发生后所造成的成本和时间损失。
l 用nc partlocator装夹零件可以减少通常装夹方法的80%的时间。而且可以大大减少机床闲置时间，以提高机床生产力。
通过nc partlocator装夹后，完全不需要再用机床测头验证被装零件位置的准确性。可以节省工序中占用机床的无用时间，提高机床效率。
l nc partlocator拥有友好简洁的用户界面，每一步骤的向导界面之需要2、3个按键即可操作。大大的减少了对高技术装夹工人的需求，一般来说一个普通机床操作者通过简单培训就可以完成装夹工作。节省了公司的人员成本。
l 对于那些生产大型零件的企业来说，把大型零件从机床搬运到测量设备上的整个过程，会消耗非常大的成本。用“在机检测”或“自适应加工”即可以节省搬运成本，还可以节省大量的时间。
l 对于那些生产高精度且又昂贵的零件的企业来说，废品是企业最大的成本损耗。应用“在机检测”或“自适应加工”可以帮助控制加工过程，提高成品率最大程度上确保机床不制造出废品。
omv是什么？
omv-“在机检测”是一个运行在加工机床上可脱机编程，能自动检测具有自由曲面和几何特征的实体的解决方案。应用在机检测可以在加工机床上发现问题和判断问题，从而节省大量时间和成本。
omv在机检测工作原理：
l omv通过完整的模拟环境（可模拟机床、测头、测针等），针对几何特征和自由曲面来脱机编辑检测路径。
l 一旦检测路径通过了碰撞检验以后，就可以被内置后处理软件编译成nc程序并输出到机床控制器。机床操作者就可以像运行普通加工程序那样运行检测路径进行在机检测。
l 检测后的数据直接被传输回检测软件并通过比较cad数模的名义值来分析零件的质量。
l omv检测软件可以通过实时屏幕显示和打印报告的方式呈现零件的检测和分析结果。客户可以不再需要利用其他检测设备检测直接判定零件的质量。
测量功能简介：
l 具有易学易用，纯中文的、windows规范的、简洁明快的界面和极富人性化的操作方式
l 强大的cad数据读入能力。能够读入各种数据格式的三维cad模型数据。 可快速读取较大的数据模型（如：一个22mb数据仅用9秒）
l 智能脱机编程功能，简单易学轻松编辑检测路径。
l 完整的模拟功能。可模拟完整的机床环境，测头系统。
l 全方位的碰撞干涉检验系统。
1. 可通过模拟检测演示来检查检测路径是否安全。
2. 当在机检测过程中发生碰撞干涉，安全系统将立刻停止机床运动，以确保测头与机床的安全。
l 全面检测能力。包括各种几何特征检测，形位公差检测，自由曲面检测，边缘检测，截面检测。
l 检测报告图文并茂，清晰易懂。
nc partlocator是什么?
nc partlocator是一个离线或在线的软件装夹解决方案，通过对已知零件名义值和测量得到的实际数据进行自动计算和分析得出新的机床坐标系，使之对齐当前零件的实际位置。
nc partlocator能够为那些不好固定的零件、大型零件、不规则零件、易变形零件节省大量的装夹成本。 对这些零件的装夹工作，相比过去花费的几天时间而现在只需要几十分钟就可以完成。nc partlocator为加工制造全过程节省大量装夹成本、减少机床闲置时间而且提高了加工精确度和信心。
nc partlocator自适应加工工作原理
一、 产生测量路径
在应用nc partlocator 之前，需要做好的准备工作有：
l 机床上装有合适的机床测头系统。
l 加工的零件nc程序。
l 机床测头测量路径。
产生测量路径的方法有两种：
1， 通过powerinsepct omv在机检测软件脱机编辑生成测量路径，然后通过软件自带的后处理功能产生测量路径的nc程序并传输到机床控制器中。
2， 通过加工软件(如：powermill)直接编辑创造测量路径。
二、 测量零件实际位置
数控机床运行测量路径后，测量得到的数据结果能够通过不同的方式输出，这主要依赖于机床控制器的功能。输出方式有：
l 测量报告文件。该文件同时记录有检测获得的零件当前数据和零件原始理论数据。nc partlocator能够找到并认读这个文件。
l 通过串口连接。 利用串口连接nc partlocator可以实时直接读取机床控制器传输出来得检测数据。
l powerinspect omv在机检测软件。应用在机检测软件功能，测量路径可以直接在机床上运行，而且测量数据可以直接传输到nc partlocator.
一旦获得测量结果，nc partlocator能够读取数据并应用最佳拟合计算，计算出零件当前位置坐标系与机床坐标系的偏差量。
三、 产生报告
nc partlocator计算完之后会自动产生一个校准报告。该报告中包含了原始cad数模位置和调整过的位置的对比图像快照，矩阵变换信息等。而且报告的文件名可以自动生成为以时间定义的名字，这对严格的生产过程控制是非常重要的。
四、重新对齐零件与加工路径位置
最后，nc partlocator能够产生坐标系移位命令并发送到机床控制器，调整机床坐标系。然后当原始的nc加工程序运行的时候，这个程序已经被自动调整到正确的当前零件的坐标系下。
delcam 为英国宇航公司量身定制的自适应加工解决方案。
背景介绍：
英国宇航公司为欧洲战斗机加工飞机前翼。这种战斗机前翼大小是2.2m x 1.1m。原材料是已成型的钛金属板。加工目的是切削机翼的多余材料和加工关键特征。
原始加工工序：
1， 固定在夹具上
2， 人工调整校准到精确位置
3， 机械加工
4， 翻转零件以加工另一面 过多的人工操作，需要大量时间。
5， 固定在三个附加的夹具上
6， 人工调整校准到精确位置
7， 机械加工
应用自适应加工后新的工序：
1， 将零件悬垂固定在真空夹具上以保证在不需要翻转的情况下加工到上下两面
2， 运行在机检测软件编辑好的检测路径检测零件
3， nc partlocator读取检测数据并计算零件实际位置 电脑全自动完成，仅需几分钟。
4， 传输坐标系移位命令到控制系统
5， 操作者需要检查确保零件没有多余移动
6，
应用自适应加工解决方案后，英国宇航公司不仅从原始的生产工序上减少了5道工序，还从整个加工工序中节省了25个小时和70万英镑。
运行调整坐标系指令，执行正常加工程序 日本丰田 -- 动力机车原型加工部门
丰田过去一直存在着机车零件加工的烦恼。大约有50%的原型机车块在经过三坐标测量机检测之后需要返工。再加工和搬运成本是非常高昂的。在引进了omv“在机检测”之后，零件的检测和判定都可以在机床上完成，不经减少了工序步骤，还大大降低了成本。现在丰田非常满意“在机检测”给他们带来的巨大利益。
kyowa kogyo – 为汽车行业制造大型模具。
过去当kyowa kogyo测量一个大型模具的时候，如：保险杠。 他们先要在cad数模上产生需要测量的点。然后两个工人需要通过手动驱动机床到一个测量点的位置进行测量，然后运行控制器上点的宏命令。控制器上显示出来的结果需要用手抄下来。这样他们需要一天的时间来完成一个报告。
整个手动在机检测过程需要超过一天的时间。自从kyowa安装了omv pro，整个检测过程和产生报告一共只需要不到30分钟。

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