当前典型生产调度问题--智能工厂系统

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生产调度的重要性已经得到了学术界和企业界的广泛认可，虽然目前在这方面开展了多方面的研究，但总体而言实际应用还存在较多的问题，也导致目前车间的生产调度问题一直是制约智能工厂系统实施应用的核心瓶颈。当前典型生产调度问题主要体现为一些现象，下面对其进行总结并分析其产生的根源：
(1)“大干一百天”或“决战四季度”现象。
这种现象一般出现在每年的第四季度，是企业为保证完成年度生产任务而提出的一种口号。这种现象在军工企业更为普遍，体现的是一种“运动式生产”或者类似“政治式抢产”的生产形式。该现象出现的根源在于企业在进行生产组织时缺乏平衡规划，虽然与厂级计划较为模糊或者erp系统应用不理想有关,但也与车间由于缺乏有效的排产调度软件而难以为上层计划提供有效的决策支持数据，比如车间难以给出量化的生产能力评估结果等。
(2) “计划赶不上变化”现象。
目前，车间各种调度主要是通过频繁的“例会”形式进行生产计划的调整和协调，普遍反映“计划赶不上变化”，导致作业方案在现场执行过程中始终处于“边执行、边调整”的状态。该现象出现的根源在于车间制造执行过程中存在大量的生产突发事件，其来源多种多样，如计划任务的分批、插单、废品重投等，如现场执行的物料、刀具、夹具、量具和人员等资源不到位等，如研制型产品在生产过程中的工艺修改或者划改等，如由于基础工时数据
不准确导致的计划开工和完工时间与实际开工和完工时间存在较大的差异等，这些生产突发事件都会导致已经制定的作业方案在现场执行中出现“走样”或“偏差”，使得作业排产方案与现场实际执行状态出现不一致和不相符，从而导致作业排产方案难以再对实际执行过程进行指导，这也是必须要应用动态调度的根本原因。
(3) “各自为战、争抢资源”现象。
在传统的手工作业模式下，企业一般采用多种形式的调度组织，如负责某个产品或型号跟踪生产的产品调度、如负责某个区域/班组/工段的区域调度等，基本形成了分调度与总调度相配合的调度组织形式。这种组织下的制造执行过程存在一些问题，如某产品调度为了保证自身负责的型号能够按期生产，而直接进人现场指派工人变更作业任务，如某区域调度根据自身工段任务情况，自主安排设备和人员完工某项作业任务，但这项作业任务可能的交货期并不紧急或者交货期紧急的作业并且下个区域等待上游流转过来的作业却不能及时安排。这些现象属于典型的“产品竖井式”或者“自主区域式”的生产现象，严重冲击了车间进行制造资源统筹优化配置的职能。这种现象的根源在于长期而传统的手工作业形式“以经验为主、以人员协调为主”的管理方式，但对于车间而言，凡是进人车间的生产任务应该从全局、统一的角度进行资源的优化配置，实现多任务并行、混线生产下的统一排产调度，这么做不仅有利于提高资源利用率，也通过有序、协调、可控和高效的执行保证各个任务能够在交货期限内完工。
（4）“随波逐流”现象。
车间对作为制造执行过程协调中枢环节的排产调度给予了充分的重视，也一直期望能够形成作业方案指导下的“指哪打哪”式有序生产，但由于大量突发生产事件的影响，需要频繁地对作业方案进行调整，而当前缺乏有效的支撑工具，因此在实际生产过程中逐步演变为“打哪指哪”式生产，突出表现为车间生产计划受制于现场的逆向控制，呈现出“随波逐流”下的趋势性定性生产组织，作业方案对生产现场的指导性逐渐涣散。产生这种现象的根源同样是由于缺乏有效的工具软件或者响应机制实现对作业方案的及时有效调整以保证对现场的指导性。
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