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如何用冲床对曲面板材零件液压成形
针对传统板材外表面得以保持原始板材的表面品质，尤其适合镀锌板等带涂层的板材成形。
3. 道次少
可成形复杂薄壳零件，减少中间工序，并可成形具复杂形状的零件，减少退火等耗能工序。
4. 成本低
复杂零件在一道工序内完成，减少多任务序成形所需的模具，降低生产成本。
由于具有上述特点，从零件结构看，适合于成形高径比大或深的筒形件、盒形件、复杂曲面零件等；从材料角度看，适合高强钢、高性能铝合金和低塑性材料的成形。
图3 为铝合金拋物线形零件的充液拉深成形和普通拉深成形的比较。采用充液拉深可一道次实现该零件的成形；普通拉深成形则需六道次，中间过程退火。可见，充液拉深在复杂曲面零件成形中具显著优势，减少成形道次，避免了尖锥底处的破裂。
图3 充液拉深与普通拉深的道次比较
图4是瑞典ap&t公司充液拉深成形的典型零件。采用这一成形技术可以将直径300mm壁厚1mm的不锈钢坯料几乎全部拉入直径100mm的凹模中，从而形成高度超过200mm的筒形零件，而且，这个过程只需一次拉深即可完成，在传统工艺中往往需要三个道次的拉深过程且每个道次之间需要进行退火处理。
图4 充液拉深成形的典型零件
采用液力成形可以克服铝合金成形性能的局限性，实现高效的零件制造，并利用变形强化减少成形件的弹复，保证其尺寸精度。如某a1100铝合金拋物线曲面接收器件，直径达2.4m，壁厚4.5mm，采用液力成形制造，可以通过高压液体介质使板材各部位完全与模具贴合，成形件相比常规成形工艺具有更好的曲率精度和表面品质。又如某型号飞机发动机a2024唇口零件，采用液压成形工艺，通过切边—压边—拉胀复合成形即可完成所有结构尺寸的精密成形，而若采用传统冲压工艺时，该零件的制造却需要20个工序才能完成。
近年来，液压成形技术从筒形零件充液拉深逐渐向复杂板料零件成形发展。图5是液压成形的复杂板材零件，图5a是日本冈野铁工所开发的a6022铝合金汽车翼子板，采用充液拉深可克服因材料塑性低导致的成形困难，为汽车轻量化提供技术手段。

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